Х13, поређење националног бренда је следеће.
1.кина:4Цр5МоСиВ1,
2.Америка:х13
3.Јапанесе:скд11.
хемијска компонента:
Ц:{{0}}.32-0.45,Си:0.80-1.20,Мн:0.{101} {7}}.50,Цр:4.75-5.50,Мо:1.10-1.75,В:0.80-1.20,ПС Мање или једнако 0,030 .
Конвенционални процес термичке обраде челика Х13.
Структура челика Х13 након ковања је тракаста и обично садржи груби примарни карбид, а постоји велики унутрашњи напон у структури делова након ковања, што негативно утиче на накнадну обраду калупа, радни век и век трајања. Да би се побољшала микроструктура и свеобухватна својства челика Х13, након ковања треба извршити одговарајућу топлотну обраду како би се побољшала свеобухватна својства матрице.
Конвенционални процес топлотне обраде челика Х13 углавном укључује прелиминарну топлотну обраду, каљење и каљење
Процес припремне термичке обраде челика Х13 је углавном жарење или нормализација, са једним предгревањем и вишеструким предгревањем. Процес термичке обраде припреме и времена предгревања углавном зависе од величине челика и сложености калупа, као што је жарење за ублажавање напона плус жарење нодулизацијом, нормализовано плус нодулационо жарење, двостепено жарење нодулизације, итд. Главна сврха је: ( 1) побољшати тракасту структуру челика након ковања, елиминисати карбид мреже и припремити организацију за структуру нодулизације и накнадну топлотну обраду; ② Избегавајте већу брзину загревања која узрокује превелику температурну разлику између унутрашњег и спољашњег дела челика, што доводи до већег унутрашњег напрезања, што узрокује озбиљне деформације или доводи до накнадних напрслина при гашењу.
Садржај угљеника у Х13 челику је 0.35% ~ 0.45%, који садржи око 8% легирајућих елемената, што резултира померањем еутектоидне тачке легуре улево, припада хипереутектоидном челику. Пре гашења, да би се елиминисао карбид мреже, хипереутектоидни челик се често сфероидизовано жарење близу његове Ац1 температуре, или непотпуно жарење између Ац1 и Ац3 температура. Температура жарења Х13 челика пре топлотне обраде је генерално одабрана од 600 ~ 650 степени, температура жарења сфероида 800 ~ 850 степени. Нижа температура предгревања у првој фази може ефикасно уклонити стрес узрокован раном обрадом радног предмета, спречити озбиљно изобличење радног предмета узроковано накнадним загревањем, а затим изазвати пуцање; Такође може убрзати брзину загревања рекристализације обратка са променом фазе, скратити време за уједначеност унутрашње и спољашње температуре дебелог великог радног предмета и учинити дистрибуцију зрна аустенита равномернијом и финијом на великом пресеку, чиме се побољшава укупне посттермалне перформансе. Међутим, превисока температура може довести до раста зрна или сфероидизације агломерације карбида током накнадног каљења, чиме се повећава кртост радног предмета. У другој фази, виша температура предгревања може исталожити велики број карбида и сфероидизовати у пресецима, а степен дисперзије финих карбида је већи у овом процесу, а термички стрес и раст зрна узроковани превисоком температуром могу се избећи.
Резултати "ковања плус нормализујући плус сфероидизирајуће жарење" и "ковање плус сфероидизирајуће жарење" на Х13 челику показују да нормализујуће и сфероидизирајуће жарење након ковања може побољшати морфологију и дистрибуцију таложења карбида у аустениту, а затим утицати на механичка својства.
Након конвенционалног жарења (840 ~ 890) степени × (2 ~ 4) х и изотермног сфероидизирајућег жарења (840 ~ 890) степени × (2 ~ 4) х, Х13 челични отковци се хладе на 710 ~ 740 степени током 3 ~ 4 х, а затим се охлади на 500 степени за ваздушно хлађење, а затим се тест блок два пута угаси и темперира. Резултати показују да: Након изотермног сфероидизирајућег жарења, сферични перлит и диспергована гранулирана карбидна структура могу се добити унутар Х13 челика, а поновно загревање након сфероидизирајућег жарења такође може побољшати степен дисперзије карбида, пружајући језгро за трансформацију микроструктуре након гашење.
2.2 Гашење
2.2.1 Конвенционални процес гашења
Кроз чврсти раствор различитих легирајућих елемената, каљена структура садржи велики број каљеног мартензита и резидуалног аустенита, што може значајно побољшати жилавост и отпорност на хабање челика Х13, тако да челик Х13 генерално треба да се гали. Време задржавања раствора је генерално одређено величином Х13 челика и сложеношћу калупа, обично 0.25 ~ 0.45 мин/мм. Температура раствора је генерално 1000-1100 степени, што је углавном одређено тачком топљења унутрашње фазе матрице. Истраживања су показала да када температура пређе 1100 степени, виша температура обезбеђује довољно енергије за активацију раста за ткиво, а зрна аустенита ће бити очигледно груба, па чак и прегорена. Температура гашења се обично бира од 1000 до 1080 степени. Када је температура гашења висока, садржај угљеника и легирајућих елемената у мартензиту се повећава, засићени атоми угљеника се растварају у мартензиту у интерстицијском облику, што доводи до снажног изобличења решетке, што резултира повећаном енергијом изобличења, атомима угљеника и заплитањем дислокација, што игра значајну улогу у јачању чврстог раствора мартензита, а тврдоћа је већа након гашења. Поред тога, када је температура гашења виша, садржај заосталог аустенита у каљеној структури се повећава, а резидуални аустенит се дистрибуира између мартензита летве како би се спречило ширење прслине и побољшала ударна жилавост. Стога, да би се добила већа црвена тврдоћа након загревања, температура гашења се генерално бира као горња гранична температура; Да би се добила боља жилавост, при каљењу се користи доња гранична температура.
Х13 челик је претходно загрејан на 650 степени и 850 степени током 30 минута, аустенитно задржавање на 1020 ~ 1080 степени током 5 ~ 7 минута, а затим гашење у уљу. Резултати су показали да се тврдоћа челика Х13 прво повећава, а затим смањује са повећањем температуре гашења, а тврдоћа је достигла највећу на 1050 степени, достижући 53 ХРЦ. Након предгревања на 550 степени и 800 степени, Х13 челик је угашен на 1030 степени, 1070 степени и 1100 степени респективно. Након држања, извршено је хлађење уља и каљење на 600 степени. Резултати су показали да се перформансе топлотног замора челика Х13 на собној температури и високој температури могу побољшати након повећања температуре гашења.
2.2.2 Процес фракционог гашења
Да би се смањио напон угашене конструкције, Х13 челик се често гаси у фазама, то јест, челик се прво гаси у сланом купатилу изнад Мс температуре, а челик се уклања након одржавања температуре угашене течности током временски период, а затим се охлади на ваздуху. Фракционим гашењем може се постићи одређена брзина хлађења, задржати структуру легуре са високом растворљивошћу чврсте материје у матрици и спречити прекомерно таложење интергрануларног карбида. Поред тога, смањује напон гашења узрокован неусклађеношћу између хладног и топлог скупљања челика изнутра и споља када се челик охлади директно на собну температуру, а унутрашње и спољашње површине радног предмета могу бити мартензитне трансформације у исто време. време и смањити количину нижег стварања баинита, смањити брзо скупљање величине облика калупа и спречити деформацију и пуцање након гашења.
Тренутно, поред обичних пећи за слано купатило, вакуумске пећи се такође широко користе у процесу хлађења гашења. Гашење у вакуум пећи односи се на цео процес гашења у вакуум пећи, медијум за гашење (као што је азот високе чистоће) у вакуумску пећ, контролисањем брзине протока и температуре гаса за контролу брзине хлађења, високе топлотне ефикасности, оба може постићи брзо загревање и хлађење, али такође може постићи споро загревање како би се смањио унутрашњи стрес радног предмета, контрола температуре је строга и тачна. Након гашења, површина радног комада нема дефекта као што су оксидација, декарбонизација и водонична кртост. И степен аутоматизације је висок, и широко се користи.
Поред тога, пећи са проточним честицама се такође користе за гашење и хлађење у производњи. То јест, топлота се генерише запаљивим гасом у специфичној опреми, а размена топлоте и пренос топлоте се убрзавају континуираним кретањем честица које тече као што су корундни песак, кварцни песак и песак од силицијум карбида, како би се завршио процес хлађења. радни комад. Цео процес контроле температуре пећи, брзина загревања, загађење животне средине је мало, радни предмет неће доћи до декарбонизације, оксидације и других појава, може се постићи континуирано гашење, гашење се такође може директно вршити третман плавим калупом.
Једностепено гашење у сланом купатилу, двостепено гашење у сланом купатилу, вакуумско фракционо гашење и гашење у флуидизованом слоју изведено је на челичним калупима Х13 великих, средњих и малих величина. Анализирана је тврдоћа и структура испитних блокова при различитим методама гашења. Резултати испитивања су показали да: време прве фазе хлађења и задржавања двостепеног гашења треба да буде довољно дуго да обезбеди да су површина калупа и температура у центру уједначене и да се организациона трансформација неће десити током процеса константне температуре, тако да прва фаза Време хлађења и држања фазе може се на одговарајући начин продужити како би се смањила запремина Баинеса у челику, а препоручује се да температура хлађења прве фазе Х13 челика буде око 520 степени Ц, а температура хлађења друге фазе око 200 степени Ц.
2.3 Каљење
Након гашења, генерално постоји велико унутрашње напрезање унутар челика, које треба на одговарајући начин темперирати. Каљење може смањити унутрашњи стрес структуре што је више могуће, учинити да има тенденцију равнотеже и избећи велику промену величине калупа узроковану накнадном променом структуре; Такође може наставити да трансформише резидуални аустенит у челику у мартензитну структуру, без смањења тврдоће уз обезбеђивање жилавости.
Процес каљења челика Х13 генерално бира каљење на високој температури од 500 ~ 650 степени. На овој температури генерално долази до секундарног очвршћавања челика Х13, а када се резидуални аустенит трансформише у мартензит, фине честице карбида се таложе у каљеном мартензиту да би се добило секундарно очвршћавање, тврдоћа радног предмета се поново повећава до нивоа каљења, а заостало напрезање челика се смањује.
Челик Х13 након ковања је нодулиран и жарен на 860 степени, угашен и држан на 1030 степени 30 минута након хлађења уљем, те каљен и држан на 590 степени 2 сата након хлађења уља. Анализиране су врсте карбида у каљеном челику Х13 и извршени су термодинамички прорачуни и израчуната величина и количина карбида у различитим деловима. Резултати су показали да: У каљеном челику Х13, В-богатом МЦ карбиду, Мо-богатом М2Ц карбиду (<200 nm) and Cr-rich M23C6 carbide (>200 нм) углавном се таложе, од којих се прва два углавном таложе на 1/2Р, а површина је најмање.
Пошто резидуални аустенит није потпуно трансформисан након једног каљења, у циљу даљег побољшања перформанси материјала, често се врши секундарно каљење, или чак вишеструко каљење, тако да се више малих диспергованих фаза ојачања таложе у ткиву до побољшати своје укупне перформансе.
Друге технике топлотне обраде
Третман нитрирањем и нитроугљичење могу значајно побољшати чврстоћу на замор, отпорност на хабање и отпорност на корозију Х13 матрице челика, и имају предности велике брзине нитрирања и добрих својстава слоја нитрирања. Широко се користи у производњи и често се користи након завршетка обраде калупа.
После двостепеног предгревања плус каљење од 1030 степени плус каљење од 600 степени за челик Х13, а затим 580 степени × 4,5х гасног нитрида карбуризације, хлађења уља, дебљина слоја за карбуризацију нитрида је око 0,20 мм, и тврдоћа површине калупа је изнад 900 ХВ. Карбуризација гасним азотом је еквивалентна каљењу након гашења и обраде калупа, а век трајања калупа је више од 2 пута већи од конвенционалног топлотног третмана.
каљени Х13 челик на 1050 степени плус 560 ~ 600 степени двоструки третман каљења, а затим спроведено 540 ~ 570 степени ×12 х јонско нитрирање, дебљина слоја површинске пенетрације од 0,24 мм, бели слој од око 10 μм, тврдоћа од око 67 ХРЦ, отпорност на хабање површине калупа и животни век су побољшани.
Висока свеобухватна својства челика Х13 могу се постићи термичком обрадом фазе припреме, степеном хлађења након гашења и вишеструким темперирањем.
Са брзим развојем друштва и континуираним иновацијама научног и технолошког нивоа производње, потражња за побољшањем перформанси челика Х13 се такође повећава. Како да ефикасније одиграте перформансе челика Х13 и побољшате ниво топлотне обраде како би се задовољиле растуће потребе, биће правац континуираног истраживања научника. У традиционалном процесу, безбеднији и ефикаснији, виши ниво аутоматизације и мање загађење животне средине методама термичке обраде ће се више бавити и проучавати.
Провинција Сицхуан лиао фондле специал стеел траде цо., ЛТД и може вам пружити различите врсте челика, термичку обраду 1.2344.1.2343, 4140 и ЦрМоА4, 4130,1.7225 1.2767.1.2316, 12 л14, М2. М35, М42, Т1.